Was ist Lean Manufacturing und deren 12 Schritte?
Was sind Lean-Manufacturing-Techniken und deren schritte? Was sind die unnötigen Verschwendungselemente in Lean Manufacturing techniken? Lean Manufacturing ist eine Mission, bei der Verschwendung mit 5S, Kaizen, Kanban, Smed, Jit und vielen unterstützenden Prozessen eliminiert wird. Lean-Produktion ist Methode, bei der unnötige Verschwendungselemente mit 5S, Kaizen, Kanban, Smed, Jit und vielen Hilfsmitteln minimiert werden.
Daher besteht die Struktur der Lean Produktion darin, die Geschwindigkeit zu erhöhen und die Zyklus- und Bewegungszeiten zu verkürzen, um die Qualität, die Kosten und die Liefereffizienz auf ein besseres Niveau zu bringen. Lean Manufacturing zielt darauf ab, Rohstoffe, Ausrüstung und Informationen so effizient wie möglich im Einklang mit der Dienstleistung zu nutzen, die der Kunde erwerben möchte. Darüber hinaus bietet Lean Produktion dem Unternehmen Gewinn durch die Vermeidung von Verschwendung.
Was Sie über LEAN- Produktiontechniken wissen müssen
Es sollte nicht vergessen werden, dass es sich um unnötige und kostspielige Verschwendungen handelt, abgesehen von 20 % der Aktivitäten eines Unternehmens, das im Dienstleistungssektor produziert oder tätig ist. Darüber hinaus sind 20 % Abfälle, von denen die meisten in ihren Prozessen obligatorisch sind.
Wie findet die verbesserung de Betriebes statt; 12 Schritte
Es gibt Elemente, denen die umformatirung folgt. Diese Punkte werden Schritt für Schritt gehandhabt und am Ende der verbesserug wird eine andere Kultur erreicht. Es ist der Reihe nach wie folgt:
- 5S
- ASAKAI
- GENCHI GENBUTSU
- MUDA, MURA und MURI
- KAIZEN
- SMED
- TPE
- KANBAN
- POKA YOKE
- JIDOKA
- HEIJUNKA
- JIT
So beginnt in diesem Prozess ein langfristiger Marathon, an dem alle im Unternehmen Beschäftigten beteiligt sind. Wenn sie am Ende der Projekt zurückblicken, sehen sie, wie erfolgreich sie waren. Aber während diese Projektes oder wenn es Mitarbeiter gibt, die am Anfang nicht daran glauben, wird sie komplett scheitern. Wenn Glaube an diesen Projekt weg ist, wird es so schwierig sein, sich zu erholen.
1 – 5S
Dank dieses Schrittes, der vollständig auf Organisation und Ordnung basiert, ist dies auch der erste Schritt zur Beseitigung von Verschwendung. Auf diese Weise ist die Depression des Betriebes beseitigt und dasArbeitsplatz ist in Ordnung.
2 – ASAKAI
Die Kommunikation zwischen untergeordneten und oberen Ebenen im Unternehmen ist gewährleistet. Dadurch entstehen Teams. Die ersten Schritte zum Erfolg sind getan. Tatsächlich beginnt eine ständige Kommunikation, auch wenn sie von Anfang an überwältigend ist. Zudem Dank ASAKAI finden schnelle Meetings statt. Zusätzlich werden die täglichen KPI-Ergebnisse besprochen und Maßnahmen festgelegt.
3 – GENCHI-GENBUTSU
Eigentlich ist es wie Feuermannspiel und außerdem macht es Spaß. ferner wenn ein Problem auftritt, wird der rote Knopf gedrückt und alle Teammitglieder eilen zum Tatort, genau wie bei der Tatortermittlung. Untersucht das Problem an seiner Quelle. Jetzt erfolgt der Eingriff sofort und das Problem wird ganz am anfang verhindert.
4 – MUDA, MURA und MURI
In ASAKAI-Meetings identifizierte Abfallstellen und KPI-Daten werden aufgelistet. Zudem sin dies eigentlich die Punkte, an denen das Geschäft Blut verliert. Diese werden identifiziert und aufgelistet, um das Projekt zu starten.
5 – KAIZEN
Jetzt hat der Verbesserungsprozess begonnen. Mit anderen Worten, es ist Zeit, an Projekten zu arbeiten. Auf diese Weise beginnt die Heilung und ein ernsthafter kultureller Wandel beginnt. Dank dieser Arbeit, die Ihnen Spaß machen wird, solange Sie Erfolg haben, beginnen alle zu gewinnen.
6 – SMED
Während KAIZEN-Studien fortgesetzt werden, werden die Betriebsstartzeiten dank SMED verkürzt. Auf diese Weise werden StartUp-Zeiten reduziert. Der Prozess zwischen Bestellung und Lieferung wird entlastet, kurz gesagt, es wird Raum für andere Studien gewonnen.
7 – TPE
Dank dieser Arbeit, bei der das Wartungsteam und die Personal aktiv sind, werden Maschinenstillstandszeiten aufgrund von Störungen reduziert.
8 – KANBAN
In dieser Phase des Projekts werden ist es der ziel mit null Lagerbestand zu arbeiten. Auf diese Weise werden Lagerhaltungskosten reduziert.
9 – POKA YOKE
So wird Wiederholungsfehlern vorgebeugt und Sicherheiten geschaffen. Qualitätsfehler werden nicht kontrolliert, nachdem sie auftreten, sie werden unter Kontrolle gebracht, bevor sie auftreten.
10 – JIDOKA
Dank der Verbesserungsbemühungen beschleunigen sich die arbeite im Betrieb, und das Team ist nun eigenständig. Jetzt ist die zeit über Automatisierungen für den Betrieb nachzudenken. Damit beginnt der Standardisierung der prozess.
11 – HEIJUNKA
Auf diese Weise werden Restvorräte an Zwischenprodukten reduziert. Von nun an beginnt die ausgewogene Produktion. Maschinenvorschübe sind ausbalanciert.
12 – JIT
Jetzt ist das Finale erreicht und just in time beginnt im Lean Produktion. Auf diese Weise kann das Unternehmen schnell liefern, indem es schnell auf Kundenbestellungen reagiert. Nach diesem Punkt möchte niemand mehr zum alten Zustand zurückkehren, auch wenn es gewünscht wird.
Lean Manufacturing, alle unnötigen Besprechungen und alle unnötigen streite un diskussionen im Unternehmen sind jetzt vorbei. Dank all dieses langfristigen Lean Manufacturing Projekts werden alle glücklich sein und dank Lean Produktiontechniken ihr Ziel erreichen. Jetzt ist die Zeit zum Feiern!
Wenn Sie die Themen, die Sie wissen möchten, in die Kommentare schreiben, werden wir unsere Artikel entsprechend ausrichten. Danke im Voraus!
Wir freuen uns auf Ihre Kommentare zur Bewertung unseres Artikels;
Wenn es Entwicklung gibt, wo Menschen sind, gibt es auch die Möglichkeit des Scheiterns!
[wp-rss-aggregator]
Hier können Sie unsere anderen Seiten besuchen
Maneger – I want to be like a pro
After years of Professional Studies, he decided to share his knowledge for those who want to be Professional